نخ

کشش (Drawing)

کشش (Drawing)

الیاف پس از گذر از ماشین های حلاجی و کاردینگ در خط ریسندگی وارد مرحله ی کشش یا چندلاکنی می شوند. این مرحله مرحله ایست که در آن الیاف موجود در سطح مقطع سازه به صورت تدریجی کم می شود.

ماشین کشش یک عضو بسیار مهم در خط ریسندگی می باشد؛ اگرچه این ماشین از نقطه نظر مشارکت در هزینه های تولید تنها ۵ درصد سهم دارد اما اثر بسیار مهمی روی کیفیت نخ تولیدی خوهد داشت. اگر به هر دلیلی در ماشین کشش نایکنواختی ایجاد شود ، امکان تشدید آن در مراحل بعدی وجود دارد.

اهداف ماشین کشش

۱ . یکنواختی محصول؛ الیاف در ساختار فتیله ی تولیدی ماشین کاردینگ از یکنواختی لازم برخوردار نیستند. این نایکنواختی ناشی از عصایی شدن سر الیاف است که بایستی تا حد امکان این عصایی ها صاف و یکنواخت شوند. از طرفی به علت این که در هندسه ی ماشین کاردینگ از غلتک های با قطر زیاد استفاده می شود، اگر به هر دلیلی روی فتیله ی تولیدی نایکنواختی ایجاد شود طول بلندی خواهد داشت و بایستی مرحله ای پس از کاردینگ داشته باشیم تا این نایکنواختی ها را تشخیص دهد و آن ها را ترمیم کند.

۲ . صاف و مستقیم کردن الیاف؛ موقعی که الیاف در سامانه ی کشش ماشین چندلاکنی قرار می گیرند بایستی عصایی های سر الیاف طی یک فرایند دقیق باز شوند.

۳ . مخلوط کردن الیاف؛ روش های مختلفی برای مخلوط کردن الیاف وجود دارد و معمول ترین آن ها مخلوط کردن توده ی الیاف در مرحله ی حلاجی ، مخلوط کردن تک تک الیاف در مرحله ی کاردینگ، مخلوط کردن فتیله ها در ماشین چندلاکنی و مخلوط کردن الیاف در ماشین روبان می باشد.

جهت تعدیل خواص محصول تولیدی، دستیابی به افکت ها و اثرات خاص و تعدیل هزینه ها الیاف با هم مخلوط می شوند. بهترین مرحله برای مخلوط کردن الیاف طبیعی و مصنوعی، ماشین کشش است؛ زیرا هزینه ی کمتری خواهد داشت و همچنین الیاف مراحل حلاجی و کاردینگ جداگانه ای را طی می کنند و سپس در مرحله ی کشش با هم مخلوط می شوند.

۴ . حذف گرد و غبار؛ وجود گرد و عبار در الیاف باعث ایجاد مشکلاتی نظیر ایجاد نپ، آلوده شدن محیط کارگری، سایش روی قطعات ماشین و ضرر اقتصادی شدید به کارخانه ها می شود. روی ماشین کشش بهترین موقعیت برای حذف گرد و غبار را داریم؛ زیرا گرد و غبار ذرات ریزی هستند که روی سطح الیاف چسبیده اند؛ موقعی که عملیات کشش روی الیاف انجام می شود، الیاف روی همدیگر سر می خورند و با همدیگر در تماس و در اصطکاک خواهند بود؛ این اصطکاک لیف با لیف باعث می شود که گرد و غبار از سطح لیف به راحتی جداشود و اگر مکانیزم کشش به لوله های مکش مجهز باشد به راحتی می توان گرد و غبار جدا شده در اثر سایش الیاف با همدیگر راا از مکانیزم خارج کرد.

در مرحله ی کشش ۸۰ درصد گرد و غبار موجود در الیاف به سادگی جدا می شوند.

۵ . کاهش وزن خطی الیاف؛ مهم ترین هدف از کشش دادن به الیاف تقلیل وزن خطی آنها می باشد. فتیله ی کاردینگ در حدود ۲۰تا۴۰ هزار لیف در سطح مقطعش دارا می باشد که نهایتا بایستی به سازه ای با ۸۰ تا ۱۰۰ لیف در سطح مقطع تحت عنوان نخ تبدیل شود. طبیعتا در کاهش این تعداد از الیاف ۲ راهکار وجود دارد؛ یکی حذف الیاف همراه با ضایعات که در ماشین های حلاجی، کاردینگ و بخصوص شانه این امکان وجود دارد همراه با ضایعاتی که در فرایند های مختلف جدا می شوند قسمتی از الیاف هم از سازه لیفی جدا شوند. این اتفاق در برخی از ماشین ها ناخواسته و در برخی دیگر از ماشین ها آگاهانه انجام می شود. تا ۲۵ درصد از الیاف می توانند توسط این عملیات از چرخه خارج شوند که به این اتفاق لاغرسازی گفته می شود.

راهکار دیگر برای کاهش وزن خطی الیاف کشش یا توزیع مقدار ثابتی از الیاف در طول بلندتری از محصول می باشد.

کشش به دو روش اعمال می شود؛ کشش دوکی که در ماشین های میول مورد استفاده بوده است و کشش غلتکی که امروزه در ماشین های مدرن قابل استفاده است.

ماشین های کششی که امروزه در صنعت استفاده می شوند مجهز به مکانیزم های کشش غلتکی هستند ؛ در این مکانیزم ها الیاف بین چند جفت غلتک با سرعت خطی متفاوت قرار می گیرند و کشیده می شوند.

کشش چیزی جز لغزش الیاف روی یکدیگر نیست بنابراین شرط لازم و کافی برای اینکه الیاف روی همدیگر بلغزند این است که درگیری الیاف با همدیگر کم شود. برای اینکه به راحتی بتوانیم الیاف را روی همدیگر بلغزانیم و عملیات کشش را انجام دهیم لازم است ؛

۱. الیاف صاف و مستقیم شوند.

۲. با ایجاد ازدیاد طول در الیاف سطح موثر درگیری شان با الیاف مجاور کم شود.

 ۳. الیاف از دل همدیگر بیرون کشیده شوند.

در سامانه های کشش الیاف بلند با دو مشکل مواجه هستیم؛ ۱. تجعد الیاف پشم و ۲. وجود فلس روی سطح الیاف پشم. این ۲ مورد باعث می شوند که به واسطه ی درگیری الیاف با یکدیگر نتوان یک دسته الیاف را از روی دسته ی دیگر بیرون کشید.

برای حل این مشکل در الیاف پشم سطح الیاف را روغن می زنند، این عمل باعث کاهش ضریب اصطکاک سطحی الیاف و لغزش راحت الیاف روی یکدیگر می شود.

مکانیزم های ماشین کشش

سامانه ی کشش ۴ قسمت مختلف دارد  که عبارتند از :

۱ . قفسه تغذیه یا Creel؛ که شامل بانکه ها و غلتک های راهنمایی ست که در بالای هر بانکه قرار می گیرند و فتیله های موجود در بانکه را خارج و به بخش کشش هدایت می کنند، می باشد.

دو نوع قفسه تغذیه داریم که شامل قفسه ی ایستا و قفسه ی دورانی می شود.

شرایط قفسه ی تغذیه:

  • بایستی از برقرار کردن سایش بین فتیله و لبه ی بانکه جلوگیری شود.
  • موقعیت بانکه ها باید به گونه ای تنظیم شود که وقتی فتیله ها از داخل بانکه به سمت بالا حرکت می کنند مسیر مستقیمی داشته باشند.
  • قفسه تغذیه بایستی به گونه ای باشد که در صورت نیاز به عملیات پیوند زنی این عمل به سهولت و با کیفیت انجام شود.
  • قسمت های خشن در ارتباط با فتیله بایستی حذف شوند.

۲ . قسمت کشش یا Drafting system؛ که از نوع سیستم کشش غلتکی است.

به طور کلی یک سامانه ی کشش بایستی از نقطه نظر کمی و کیفی چند ویژگی داشته باشد، این ویژگی ها بسیار مهم هستند زیرا سامانه ی کشش قلب ماشین کشش است و هرگونه نایکنواختی در این قسمت باعث نایکنواختی فتیله ی خروجی می شود؛ این ویژگی ها عبارتند از: ۱. سادگی و عدم پیچیدگی ۲. کنترل بهینه روی الیاف شناور ۳. قابلیت انعطاف برای کاربردهای الیاف مختلف ۴.سهولت و سرعت تنظیم فواصل ۵. امکان تولید فتیله ی مرغوب در سرعت های بالای ماشین در سامانه ی کشش غلتکی غلتک های فوقانی که از جنس فلز با روکش پلیمری هستند، روی غلتک های تحتانی که فلزی و شیاردار هستند قرار داده می شوند و بسته به تعداد غلتک هایی که روی همدیگر قرار دارند سیستم های از همدیگر متمایز می شوند. مثلا در سیستم های کششی ۳ بر ۳ ، سه غلتک فوقانی روی سه غلتک تحتانی قرارگرفته اند و بر آنها فشار وارد می کنند.

۳ . قسمت تولید یا Delivery section؛ که شامل بانکه و سامانه ی برداشت فتیله می باشد.

 الیاف بعد از اینکه در طی عملیات کشش صاف و مستقیم می شوند فاقد چسبندگی لازم به همدیگر هستند و از این نقطه نظر مستعد متلاشی شدن هستند لذا برای اینکه بتوانیم آن ها را داخل بانکه فقرار دهیم لازم است الیاف به فتیله تبدیل شوند؛ به این منظور وقتی که الیاف سامانه ی کشش را ترک کردند وارد یک کانال همگرا می شوند و فتیله ی تولیدی به تدریج به واسطه ی فشار وارده از کانال فشرده می شود و اصطکاک و درگیری الیاف باهمدیگر بیشتر می شود و سپس وارد یک شیپوری می شوند در نتیجه محصول تولیدی انسجام بیشتری پیدا می کند تا بتواند مرحله ی گذر از واحد تولید و قرارگرفتن داخل بانکه را بدون هیچ مشکلی پشت سر بگذارد.

 ۴ . قسمت خودیکنواخت کننده یا Auto leveler؛ که بین قفسه تغذیه و قسمت کشش قرار دارد و به واسطه ی عمل این قسمت است که می توان نا یکنواختی نهایی را کم کرد.

ماشین های کشش از نقطه نظر کیفی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار هستند، اگر هرگونه نایکنواختی در این ماشین ها بوجود بیاید یا از بین نرود در فرایند های بعد از ماشین کشش هیچ گونه امکانی برای ترمیم این نایکنواختی ها وجود ندارد و نه تنها این نا یکنواختی ها در مراحل بعدی از بین نمی روند بلکه به دلیل اعمال کششی که روی سازه وجود دارد این نایکنواختی ها در طول بلندتری از سازه توزیع می شوند. از این نقطه نظر وجود یک سامانه ی خود یکنواخت کننده در ماشین چند لاکنی از اهمیت زیادی برخوردار است. این سامانه ها کمک می کنند تا تمامی نایکنواختی هایی که در سازه ی موردنظر وجود دارد از بین برود و ضریب تغییرات فتیله ی تولیدی به صورت ثابت و یکنواخت باقی بماند.

معمولا سامانه های خودیکنواخت کننده از دو بخش متفاوت تشکیل شده اند ؛ یک سامانه مربوط به عمل تشخیص نایکنواختی است و سامانه ی دیگر مربوط به عمل ترمیم نا یکنواختی در ماشین است.

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

همچنین ببینید

بستن